1.    布氏硬度计试样材质引起的测量误差
试样材料对布氏硬度值的影响，主要来自不同材质有不同的压痕边缘形状，而不同的压 痕边缘形状又影响压痕边缘的确定和直径的测量。试验结果表明，有的材料 如冷加工合金压痕边缘是凸起 的（见图2—2〇a)，有的材料如退火金属，压痕边缘是凹下去的有的材料

压痕边缘没有变形，如对于凸形压痕，测得压痕直径往往偏大，使布氏硬度 值降低；对于凹型压痕，测得的压痕直径往往偏小，使布氏硬度值増高。因此，为了能得到
可比较的试验结果，应有统一的判断真实压痕边缘的办法。倌目前尚无这样的办法。用标准 压痕来统一判断真实压痕边缘的设想，可能是解决这一问题的途径。
由于不同材质试样，压痕边缘形状不同，给压痕真实边缘的判断带来困难，就是对同一 材质试样，也很难做到对压痕真实边缘的判断完全一致，这样就带来硬度测量误差。所谓压 痕对线误差^试样材质带来的硬度测量误差是其重要影响因素之一。

2.   布氏硬度计 试样表面粗糙度不符合规定引起的布氏硬度测置误差
试验结果表明，试样表面粗糙度愈小，压痕边缘愈清晰，减小了压痕真实边缘判断的困 难，使得压痕直径测量结果愈稳定，因而能得到较精确稳定的布氏硬度值。图2—21所示为 布氏硬度值与试样表面粗糙度关系示意曲线。曲线可以看出，当试样表面粗 糙度Ra大于0.16 fxm时，曲线明显的向上下两个方向分开，说明随着试样表面粗糙度增加，

可能使布氏硬度值升高，也可能使布氏硬度值下 降。总之，将使测量结果的可信度降低。
在标准试验条件中，规定试样表面粗糙度应足 够小，以致对试验结果没有影响。由图2_21所示 曲线可以看出，当Ra大于0.16 Jim时，必将引起布 氏硬度测量误差。这一误差可能是正也可能是负。 试样表面粗糙度引起的布氏硬度测量误差也是所谓 压痕对线误差重要来源之一。因此，在布氏硬度试验中，试样表面粗糙度不符合规定引起的误差可合  并到压痕测量不精确引起的硬度测量误差中考虑。    面耝糙度关系曲线

3.    布氏硬度计试样形状不符合规定引起的硬度测量误差
试样厚度对布氏硬度值是有较大影响的。试样较薄，材 料抵抗塑性变形和破坏的能力降低，使压痕直径增大，布氏 硬度值降低。当试样太薄时，钢球甚至能穿透试样，此时较 硬的硬度计试台将对试验结果产生影响，使硬度值升高，这 种情况绝对不允许发生。因为这样，将损坏试台和钢球。皮 居柯（S • N •Petrenko )等曾对金属材料厚度与布氏硬 度值的关系进行了大量的试验，试验绪果见图2—22。由图中 曲线可以看出，随着试样厚度减小，布氏硬度值降低。在曲 线上，皮居柯用竖线标出了引起1邻硬度测量误差的位置。由 下到上，各曲线在该位置所对应的试样厚度大约是3.5, M、2.8、6.3、5.8、5,8和5.1mm;所对应的试样厚度与压 痕深度之比约为4、10、4、】3、14、和2〇倍。皮居柯等 作出结论，用29.42kN (3 OOOkgf)试验力进行试验时，试样 最小厚度应为l〇mm,以使其对硬度值的影响可以忽略不计。